流化床制粒包衣機(jī)廠家產(chǎn)品特點(diǎn)

 （１）．采用底噴制粒或包衣，包衣材料無(wú)浪費(fèi)。

 （２）．同時(shí)進(jìn)行噴霧．包衣、干燥過(guò)程，大大縮減了工序

 （３）．床內(nèi)形成嚴(yán)格的噴泉流化，確保包衣均勻。

 （４）．設(shè)備既可手動(dòng)操作，又可自動(dòng)操作。

 （５）．造粒工藝參數(shù)穩(wěn)定，重復(fù)性高。

 （６）．設(shè)備*，卸料快速，便于沖洗，符合GMP規(guī)范。

流化床制粒包衣機(jī)廠家工作原理

　 將包衣用顆粒物料投入流化床內(nèi)，冷空氣從主機(jī)后部加熱室進(jìn)入，經(jīng)初效．中效過(guò)濾．加熱器加熱至進(jìn)風(fēng)所需溫度后進(jìn)入流化床，顆粒在床內(nèi)呈流態(tài)化，包衣材料由輸液泵送入雙流體霧化器，經(jīng)霧化后噴向流化的物料。在待包衣物料上形成薄膜，水份揮發(fā)后由排風(fēng)帶出機(jī)外。

安裝要求

   1、主機(jī)安裝

   主機(jī)廠內(nèi)已安裝完畢，整機(jī)出廠，拆箱后檢查各聯(lián)接處是否松動(dòng)，要求緊固。

   2、壓縮空氣管路

　 所有管出廠時(shí)已連至相應(yīng)位置，并留有足夠長(zhǎng)度，拆箱后先將控制柜定于主機(jī)左側(cè)，將氣管作必要整理。

   因空氣壓縮機(jī)與主機(jī)隔離安裝，用戶將管路引至控制柜相應(yīng)的接頭。

    3、蠕動(dòng)泵安裝

　運(yùn)行平穩(wěn)，可不*螺栓定位，建議用戶選適當(dāng)?shù)奈恢茫ㄖ鳈C(jī)右側(cè)或前右方），但不應(yīng)太高，低于包衣液面，以利于起動(dòng)時(shí)包衣材料流入泵內(nèi)。

操作流程

   1．準(zhǔn)備工作

  （1）檢查空氣壓縮機(jī)是否加入到位的潤(rùn)滑油，貯氣罐內(nèi)是否有冷卻水，并排盡。

  （2）檢查油霧器內(nèi)是否有油，并加注到位（食用植物油）。

  （3）檢查蠕動(dòng)泵進(jìn)料管內(nèi)是否加入液料。

  （4）接通控制柜電源。

  （5）接通空壓機(jī)電源，并啟動(dòng)，調(diào)節(jié)輸出壓力至0.45Mpa。

  （6）檢查電流表．電壓表指示是否良好。

  （7）將儀表開關(guān)合上，檢查溫度儀表是否正確，并設(shè)定進(jìn)風(fēng)溫度。

  （8）霧化器調(diào)整

　　將噴槍取出，啟動(dòng)輸液泵。

    手動(dòng)調(diào)節(jié)霧化壓力至0.5~1.5MPa（視包衣粘度和噴液速度而定），后合上噴漿，調(diào)節(jié)壓縮氣壓，泵速和霧化器前的調(diào)節(jié)帽至霧化良好。

    2．包衣

  （１）將噴槍裝入到位，擰緊鎖帽。

  （２）將物料放入料斗之后與中筒體密封。

  （３）風(fēng)機(jī)變頻

  （４）啟動(dòng)風(fēng)機(jī)。

  （５）逐步微調(diào)變頻，直至物料拋至中筒體視鏡處鎖即可。

      以上工作就緒，即可用自動(dòng)程序造粒、包衣。

 流化床干燥制粒包衣機(jī) 維護(hù)和檢修

   全套設(shè)備必須定期檢查維護(hù)，使設(shè)備發(fā)揮應(yīng)有性能，保持正常運(yùn)轉(zhuǎn)，儀器．儀表應(yīng)保持干燥．清潔設(shè)備周圍，操作現(xiàn)場(chǎng)要經(jīng)常打掃，保持清潔。

• 壓縮空氣過(guò)濾器

    6~12個(gè)月，過(guò)濾器拆開用軟刷洗刷全部零件，每次運(yùn)轉(zhuǎn)前除盡下部積水。

• 油霧器

    每15天應(yīng)加注食用植物油，以便電磁閥能及時(shí)得到潤(rùn)滑。

• 空壓機(jī)

    每班工作完畢，清除罐內(nèi)冷凝水。

• 噴槍

    每周應(yīng)用有機(jī)溶劑*清洗零件，以免堵塞。

• 布袋

    隨時(shí)檢查其透氣性能，一旦堵塞，應(yīng)于清洗。停機(jī)和更換品種時(shí)，亦應(yīng)于清洗。

• 孔板

    孔板如發(fā)生堵塞，粉料流化時(shí)就會(huì)產(chǎn)生溝流現(xiàn)象，造成流化不良，應(yīng)及時(shí)加以清洗。

  7、過(guò)濾網(wǎng)

粘結(jié)劑料桶下部的過(guò)濾網(wǎng)每班工作完畢，應(yīng)予以清洗，以免堵塞。