2000噸石墨坩堝成型液壓機(jī)-石墨碳素成型
石墨碳素成型設(shè)備-石墨坩堝成型液壓機(jī)屬于第三代的碳素成型液壓機(jī)，次品率低，產(chǎn)量可達(dá)160-180個(gè)/班，單品壽命壽命：一般配方可用3-5次、好配方可用6-10次，產(chǎn)品需求數(shù)量約為三千萬(wàn)套。石墨碳素成型液壓機(jī)又稱(chēng)為石墨坩堝液壓機(jī)、坩堝壓力機(jī)、浮動(dòng)壓制匣缽壓機(jī)、碳素成型液壓機(jī)等。具有無(wú)振動(dòng)，噪音低，密度均勻，氣孔少等優(yōu)點(diǎn)。
目前石墨坩堝產(chǎn)品多為500、520規(guī)格。其具體規(guī)格推薦使用噸位為：
1、制品直徑200-400mm，使用噸位315噸、400噸、630噸，端蓋使用200噸壓制。
2、制品直徑500-800mm，使用噸位1250噸、1500噸、2000噸，端蓋使用630噸壓制。
3、制品直徑大于800mm。使用噸位2000噸、3000噸，端蓋使用800噸壓制。
后續(xù)坩堝市場(chǎng)會(huì)推出九孔、十孔的坩堝，前景更加廣闊。
鼎潤(rùn)鍛壓可提供石墨碳素成型設(shè)備-石墨坩堝成型液壓機(jī)的生產(chǎn)線。石墨碳素成型液壓機(jī)適用于壓制各種規(guī)格的單孔或多孔石墨坩堝，其結(jié)構(gòu)特點(diǎn)：
1、通常配備移動(dòng)工作臺(tái)，雙工位設(shè)計(jì)，方便脫模換模，提高生產(chǎn)效率；
2、主油缸通常采用單缸或者雙缸結(jié)構(gòu)，受力集中不偏載，保證成品質(zhì)地均勻，提高成品率。
3、可以壓制直徑600mm-~1500mm的大口徑石墨坩堝，一次成型，快捷方便；
4、成型質(zhì)地更均勻，密度更高，可以承受1500~1800℃的高溫。
5、坩堝成型液壓機(jī)滿足耐火材料成型工藝的多種要求,并使裝料一成型一出磚整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程全部自動(dòng)化。
石墨碳素成型設(shè)備-石墨坩堝成型液壓機(jī)的生產(chǎn)線主要設(shè)備是模具和石墨碳素粉末成型液壓機(jī)組成，其中石墨碳素粉末成型液壓機(jī)主要由主機(jī)、液壓控制系統(tǒng)、電氣控制系統(tǒng)三部分組成。
石墨坩堝成型液壓機(jī)的主機(jī)包括機(jī)身和油缸：
機(jī)身由上橫梁、下橫梁、滑塊、立柱及螺母等組成，上、下橫梁用四根立柱及螺母緊固地連接在一起，組成一個(gè)剛性的框架?；瑝K以立柱為導(dǎo)向，沿立柱上下滑動(dòng)?；瑝K的上下導(dǎo)套，配有防塵圈，防止塵垢劃傷柱面。在滑梁及下橫梁上，開(kāi)有T型槽（具體尺寸需方提出）。立柱螺母可調(diào)節(jié)工作臺(tái)面的不平衡度及工作臺(tái)與活塞的不垂直度。大件均采用大型數(shù)控落地鏜銑床和高精度數(shù)控龍門(mén)刨銑機(jī)床的精密加工，三梁四柱結(jié)構(gòu)經(jīng)計(jì)算機(jī)優(yōu)化，進(jìn)行有限元分析，設(shè)備強(qiáng)度性高，且外形美觀。主缸采用活塞缸結(jié)構(gòu)，用螺栓固定在上橫梁中心孔內(nèi)。缸體經(jīng)過(guò)滾壓處理，活塞桿經(jīng)過(guò)調(diào)質(zhì)，表面經(jīng)過(guò)鍍硬鉻拋光處理，耐磨、美觀、耐腐蝕。
石墨坩堝成型液壓機(jī)的液壓系統(tǒng)包括液壓裝置和液壓控制系統(tǒng)：
液壓裝置安置在地面上，減少噪音，裝有油的過(guò)濾裝置。隔板將吸油區(qū)和回油區(qū)分開(kāi)，加油口有過(guò)濾器，保證液壓油清潔度。管路選耐高壓無(wú)縫鋼管，管頭處采用高壓油管連接。液壓機(jī)控制系統(tǒng)采用電液伺服驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)，具有節(jié)能、噪音低、發(fā)熱少、效率高、易維修等優(yōu)點(diǎn)。
石墨坩堝成型液壓機(jī)的電控系統(tǒng)：
本機(jī)主控系統(tǒng)采用PLC控制器，操作柜上安裝各種按鈕，操作柜放置在液壓機(jī)旁邊的車(chē)間，可實(shí)現(xiàn)液壓機(jī)各種工藝動(dòng)作循環(huán)；本機(jī)設(shè)有手動(dòng)、半自動(dòng)兩種工作方式，采用轉(zhuǎn)換開(kāi)關(guān)轉(zhuǎn)換。
石墨碳素成型設(shè)備-石墨坩堝成型液壓機(jī)的工藝流程：
填料—主缸快下—壓制—保壓—泄壓回程—移動(dòng)平臺(tái)移
出（另一工位同步移動(dòng)到工作位置）—主缸快下—壓制—保壓—已
移出工位頂出缸頂出—取件—退回放料—主缸泄壓回程—移出工作臺(tái)移進(jìn)—主缸快下到下一個(gè)循環(huán)
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