干法制粒機??是一種通過??機械壓縮??將粉末原料直接轉化為均勻顆粒的關鍵設備，廣泛應用于制藥、食品、化工及新能源材料等領域。其核心工藝無需添加液體粘合劑或加熱干燥，尤其適合處理??水敏性??、??熱敏性??或??低熔點??物料（如維生素、抗生素、植物提取物等），在保證成分活性的同時顯著提升生產效率。
GF干法制粒機為密閉的干法制粒系統(tǒng)，可以減少生產過程中的粉塵污染，從而降低污染和污染的風險；其次，該設備采用了模塊化設計，整個制粒裝置只需使用少量工具即可拆卸，便于對所有模塊單元進行清洗，并且可以方便地更換其中的螺桿和壓輥以適應不同的制粒任務。
設計特點：(符合GMP設計要求)
1、合理的加料口設計，可實現人工手動加料/自動真空加料，并裝有料位探測裝置。
2、所有旋轉軸處均采用雙重密封裝置。
3、采用垂直異形不等距錐形螺桿的送料裝置。
4、軋輥水循環(huán)冷卻可采用普通水冷卻/冰水機冰水強制冷卻。
5、合理的軋輥表面設計：
6、可手動、自動調節(jié)的側密封設計。
7、合理的潤滑系統(tǒng)設計。
8、優(yōu)良合理的造粒系統(tǒng)設計。
9、合理的液壓系統(tǒng)設計。
10、PLC控制/可實現自動跟蹤進行壓力檢測，遇到故障報警提示并可自行排除無需停機。
11、拆卸清洗簡單、方便，機罩內外密封結構設計合理。電箱和傳動部份防水設計。不需要擔心清場過程中對電器以及設備內部造成污染和損壞。
干法制粒工藝在藥品生產中的優(yōu)點及其發(fā)展趨勢：
粉末原料西藥或中藥提取(噴霧干燥、冷凍干燥)物，都會存在著粉末粒徑大小不一，密度不均，流動性不好，易于成層的特點。因此，解決這些物料的特點，必須經過一個關鍵的處理工序——制粒，才能順利進行下道工序：⑴壓片⑵膠囊填充⑶顆粒包裝。
目前采用干法制粒機制粒解決上述問題是一種主流趨勢，此種方法是利用物料本身的結晶水，依靠機械擠壓原理，直接對原料粉末進行壓縮→成型→粗碎→造粒，且能進行連續(xù)造粒的一種節(jié)能省耗，操作簡單方便，低生產成本的一種方法。
采用干法制粒比起濕法制粒來需要使用的設備少、要維護保養(yǎng)的成本支出也少、占地面積少，生產加工成本則少。
由于干法制粒比起濕法制粒來，加工工藝簡單，因而減少了對GMP論證的環(huán)節(jié)。
干軋制粒比起濕法制粒來，大的優(yōu)勢還是低能耗；制粒無須添加任何添加劑及粘合劑；造粒后產品粒度均勻；堆積密度高；流動性能好；造粒后便于貯存和運輸，粉塵飛揚，浪費少；易于控制容解度、孔隙率及比表面積；尤其是對于一些怕水或酒精不能溶化的藥物，以及抗生素類，熱敏性強的藥物怕加熱，中藥提取物比重達不到要求，又不能加粘合劑或輔料藥物，都必須通過干法制粒工藝來完成。
技術參數：
技術參數：
| 生產能力 | 15-50kg/h（成品顆粒） | 壓輪直徑×寬度 | Φ150×50 |
| 送料電機功率 | 1.1kw | 螺桿轉速 | 10-100/rpm |
| 擠壓電機功率 | 3kw | 軋輪轉速 | 5-25/rpm |
| 一級制粒電機功率 | 0.75kw | 制粒轉速 | 50-350/rpm |
| 二級整料電機功率 | 0.75KW | 整粒轉速 | 50-350/rpm |
| 油泵電機功率 | 0.75kw | 油泵額定壓力 | 10MPa |
| 油缸推力 | 0.5-12T | 主機外形尺寸 | 1000×800×1800(mm) |
| 成品粒度 | 10-100目 可通過更換制粒網按需要調節(jié) | ||
| 壓輪間隙 | 0.4~2(mm)根據不同特性的物料,可自動或者手動調節(jié)其兩輪的小間隙 | ||
| 少處理量 | 500g | ||
| 設備主要材質 | 接觸物料不銹鋼材質為SUS304，壓輪材質為經過特殊處理的高級不銹鋼。 | ||
| 主機重量 | 1000kg | ||
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