案例一：新能源電池極耳封裝——良率提升1.3%

痛點(diǎn)：動(dòng)力電池極耳絕緣點(diǎn)膠量若出現(xiàn)微小偏差，可能導(dǎo)致絕緣失效或安全隱患，傳統(tǒng)方式難以保證一致性。

方案：集成0.01mg級(jí)稱重傳感器的自動(dòng)點(diǎn)膠機(jī)，對(duì)每個(gè)極耳進(jìn)行點(diǎn)膠前后稱重閉環(huán)控制。

效果：某電池企業(yè)應(yīng)用后，極耳封裝良率從98.5%提升至99.8%，同時(shí)膠水材料成本降低10%-20%。

案例二：半導(dǎo)體導(dǎo)電銀漿點(diǎn)涂——杜絕“虛擬出膠"

痛點(diǎn)：導(dǎo)電銀漿含金、銀等貴金屬，材料成本高，且傳統(tǒng)方式易受粘度變化影響，導(dǎo)致虛焊或短路。

方案：采用0.1mg精度的稱重模塊直接對(duì)出膠量進(jìn)行實(shí)時(shí)計(jì)量，識(shí)別膠量波動(dòng)并立即反饋調(diào)整。

效果：消除因針頭微堵或膠水粘度變化導(dǎo)致的“看似出膠、實(shí)際劑量不足"問題，確保每個(gè)焊點(diǎn)的導(dǎo)電可靠性。

案例三：高精度視覺點(diǎn)膠機(jī)器人——多軸聯(lián)動(dòng)+在線稱重

痛點(diǎn)：復(fù)雜工件（如帶形變的PCB板）點(diǎn)膠時(shí)，高度不一致會(huì)導(dǎo)致膠點(diǎn)大小不均。

方案：在線式雙軌視覺點(diǎn)膠機(jī)器人集成全閉環(huán)膠量稱重系統(tǒng)（精度0.1mg/0.01mg） 和激光測(cè)高儀，軟件根據(jù)測(cè)高數(shù)據(jù)自動(dòng)補(bǔ)償Z軸噴射高度，同時(shí)實(shí)時(shí)統(tǒng)計(jì)單點(diǎn)及累計(jì)點(diǎn)膠重量。

效果：保證了點(diǎn)膠高度的一致性和膠點(diǎn)大小的均勻性，適用于FPC、攝像頭模組等精密組裝。