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【詳細(xì)說明】　　產(chǎn)品特性
　　
　　雙錐回轉(zhuǎn)真空干燥機(jī)是集混合、真空干燥于一體的干燥設(shè)備。真空干燥的過程就是將被干燥物料置于密封的筒體內(nèi)，用真空系統(tǒng)抽真空的同時對被干燥物料不斷加熱，使物料內(nèi)部的水分通過壓力差或濃度差擴(kuò)散到表面，水分子(或其他不凝氣體)在物料表面獲得足夠的動能，在克服分子間的相互吸引力后擴(kuò)散到真空室的低壓空間，被真空泵抽走而完成與固體的分離。所以，雙錐回轉(zhuǎn)真空干燥機(jī)表現(xiàn)為一下特性:
　　
　　(1)真空干燥的過程中，筒體內(nèi)的壓力始終低于大氣壓力，氣體分子數(shù)少，密度低，含氧量低，因而能干燥容易氧化的藥品，減少物料染菌的機(jī)會。
　　
　　(2)由于濕分在汽化過程中溫度與蒸汽壓力成正比，故真空干燥時，物料中的濕分在低溫下就能汽化，達(dá)到低溫干燥，特別適用于有熱敏性物料的藥品生產(chǎn)。
　　
　　(3)真空干燥可消除常壓熱風(fēng)干燥易產(chǎn)生的表面硬化現(xiàn)象，這是因為真空干燥物料內(nèi)和表面之間壓差大，在壓力梯度作用下，水分很快移向表面，不會出現(xiàn)表面硬化。
　　
　　(4)由于真空干燥時，物料內(nèi)和外部之間溫度梯度小，由于逆滲透作用使得濕分能夠獨(dú)自移動并收集，有效克服熱風(fēng)干燥所產(chǎn)生的失散現(xiàn)象。
　　
　　產(chǎn)品參數(shù)
　　
　　雙錐回轉(zhuǎn)真空干燥機(jī)的頂角為90°~60°(視物料的靜止角而定)，物料的填充率為30%~50%。設(shè)備轉(zhuǎn)速一般按N≤42.3D½r/min確定(D為zui大回轉(zhuǎn)直徑)。夾套的傳熱系數(shù)U與操作壓力無關(guān)，對不黏結(jié)物料U=116~140W/(m²·K),黏結(jié)性物料U=80~93W/(m²·K)。其傳熱面積以物料接觸筒體壁的面積為計算基準(zhǔn)。干燥機(jī)筒體按壓力容器設(shè)計，內(nèi)筒受外壓，外筒受內(nèi)壓。
　　
　　產(chǎn)品選用
　　
　　目前國內(nèi)許多廠都可生產(chǎn)。比較的品牌有太倉展日搪瓷干燥設(shè)備
　　
　　太倉展日搪瓷干燥設(shè)備有限公司坐落于風(fēng)景秀麗的江南水鄉(xiāng)并有著千年古鎮(zhèn)美譽(yù)之稱江蘇太倉沙溪鎮(zhèn)，是在原太倉工業(yè)搪瓷廠改制后，由部分主要工程技術(shù)人員及工業(yè)搪瓷設(shè)計與制造方面的骨干重組而成立的專業(yè)制造搪玻璃、碳鋼、不銹鋼設(shè)備的公司。
　　
　　公司技術(shù)力量雄厚，制造技術(shù)成熟，設(shè)備條件*，檢測設(shè)備*。有健全的質(zhì)量管理體系。并通過了ISO9001-2000質(zhì)量體系認(rèn)證，本公司產(chǎn)品嚴(yán)格執(zhí)行國家標(biāo)準(zhǔn)、化工部標(biāo)準(zhǔn)、行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)及GMP要求設(shè)計、生產(chǎn)、制造、檢驗。許總更是有著三十多年搪瓷燒制經(jīng)驗，并參與全國*臺搪瓷的全程制作。
　　
　　物料的特性
　　
　　1)物料的黏度。物料的黏度隨其濕分而變化，黏度可使物料團(tuán)聚成塊、且粘著筒體壁上，干燥后易黏附在除塵器和管壁上?？刹捎脷鈩诱駬艉推扑檠b置。
　　
　　2)物料的容許溫度。容許溫度是物料所能承受的zui高溫度。超過該溫度，將導(dǎo)致物料效價改變、分解破壞或變色。
　　
　　3)物料的堆密度單位體積的物料質(zhì)量稱為堆密度。由于物料是絕干物料與濕分的混合物，絕干物料又往往為顆粒狀、粉末狀或固塊狀物質(zhì)，并且隨著物料中濕分不同導(dǎo)致絕干物料顆粒間的間隙也不同。原始濕物料和干燥過程中物料的堆密度有很大差別，選擇干燥機(jī)時應(yīng)予注意。
　　
　　4)物料的滑移角堆放顆粒狀或粉狀物料時，當(dāng)物料堆斜面與底面間夾角增大到某個角度時，將發(fā)生側(cè)面物料向下滑落的現(xiàn)象。這個發(fā)生物料滑落的斜面與底面的夾角稱該物料的滑移角?；平桥c物料組成、濕含量、粒度和黏性有關(guān)。選擇雙錐干燥機(jī)時，可以參考物料的滑移角，選擇錐體的角度大小。
　　
　　干燥溫度
　　
　　隨物料的物性不同，可選擇適當(dāng)?shù)臏囟取Ｍǔ？蛇x用變溫干燥法，在干燥初期溫度低，逐漸提高溫度，以增大干燥速率。
　　
　　開始抽真空并加熱時，干燥速度慢，當(dāng)物料加熱到水的汽化溫度以上時，干燥速度會突然加快，物料在允許溫度范圍內(nèi)被加熱到相應(yīng)壓力下的汽化溫度而大量汽化，這時物料溫度保持不變，加入的熱量供作汽化熱和各項熱損失，真空系統(tǒng)不斷排出汽化的蒸汽，保持蒸發(fā)表面與空間的壓力差，使干燥持續(xù)進(jìn)行。物料的濕含量減小到一定程度，從物料中蒸發(fā)出來的水分減少了，在加熱量不變的情況下，物料溫度開始升高，蒸發(fā)表面與空間壓差減小，干燥轉(zhuǎn)入減速階段。干燥速度逐漸下降，直至零。
　　
　　工作真空度
　　
　　通常選用10³~10?Pa。真空度高，物料中濕分汽化溫度低，干燥速度快。但真空度過高，導(dǎo)致抽氣系統(tǒng)成本增加，干燥后的物料價格增高，經(jīng)濟(jì)上不合算。
　　
　　旋轉(zhuǎn)速度
　　
　　雖然說筒體的旋轉(zhuǎn)速度越快，干燥速度也就越高。但在干燥初期，如果較快的旋轉(zhuǎn)速度，很容易使物料出現(xiàn)粘結(jié)成團(tuán)的現(xiàn)象，因此，在干燥初期采用較低的轉(zhuǎn)速，等到物料表面較干時在提高筒體的旋轉(zhuǎn)速度。干燥后期，隨著物料含水量的降低，旋轉(zhuǎn)速度也應(yīng)適當(dāng)?shù)慕档?，，此時提高轉(zhuǎn)速對干燥速度的提高無益。所以，在干燥過程中工作人員應(yīng)隨時根據(jù)物料的情況來調(diào)控。
　　
　　影響因素
　　
　?、俦桓稍镂锪系臓顩r(如物料形狀、大小尺寸、堆置方法)，物料本身的含濕量、密度、黏度等性能。另外，若采用提高物料的初溫、經(jīng)真空過濾前處理、降低物料含濕量等方法，均能提高真空干燥速度。
　　
　　物料的堆密度:物料的堆密度指單位體積的物料質(zhì)量。由于物料是絕干物料與濕分的混合物，絕干物料又往往為顆粒狀或粉末狀，由于物料中濕分不同導(dǎo)致絕干物料顆粒間的間隙也不同。故原始濕物料和干燥過程中物料的堆密度也有很大差別，這在原料制備時尤須注意。
　　
　　物料的容許溫度:容許溫度是物料所能承受的zui高溫度，超過該溫度將導(dǎo)致物料效價改變、分解破壞或變色。熱敏性藥品一般可采用≤60℃左右。
　　
　　物料的粘度:物料的粘度隨濕分而變化，粘度可使物料團(tuán)聚成塊、且粘著筒體壁上，干燥后易粘附在除塵器和管通上。為解決此問題，江蘇志方干燥設(shè)備有限公司新近研發(fā)的懸架式采用了氣動振擊和破碎裝置。
　　
　　物料的滑移角:堆放顆粒狀或粉末狀物料時，當(dāng)物料堆斜而與底面間夾角增大到某個角度時，將發(fā)生側(cè)面物料下滑落的現(xiàn)象。這個發(fā)生物料滑落的斜而與底部的夾角稱該物料的滑移角?；平桥c物料組成、濕含量、粒度和粘度有關(guān)。故的設(shè)計和選擇時，應(yīng)根據(jù)物料的滑移角選擇筒體雙錐體的角度。
　　
　?、谡婵斩仍礁?，越利于水分在較低溫度下汽化，但真空度過高則不利于熱傳導(dǎo)，影響對物料的加熱效果。為提高物料干燥速度，應(yīng)根據(jù)物料的特性綜合考慮真空度。通常，真空度應(yīng)不低于10?Pa。
　　
　　操作規(guī)程
　　
　　1、開車前檢查:
　　
　　a、開啟真空泵檢查，管道連接處、填料函是否泄漏，進(jìn)、出料口密封是否良好，真空表反應(yīng)是否靈敏。
　　
　　b、開啟冷卻水閥門檢查載熱管道連接處，填料函是否泄漏，壓力表反應(yīng)是否靈敏。
　　
　　c、檢查電控柜各儀表、按鈕、指示燈是否正常，檢查接地線是否良好，有無漏電，短路現(xiàn)象存在。
　　
　　d、在各油杯中加滿潤滑脂，起動電機(jī)空車運(yùn)轉(zhuǎn)，聽噪聲是否正常，若不正常，應(yīng)檢查出噪聲的來源，并加以排除。
　　
　　2、將需干物料加入容器內(nèi)(粉狀、細(xì)小粒狀、漿狀物料采用真空進(jìn)料)，然后關(guān)閉進(jìn)料孔蓋。3、關(guān)閉排真空閥后，開真空泵，使干燥容器內(nèi)呈負(fù)壓(600–755mmHg)。
　　
　　4、合上電源開關(guān)，啟動電機(jī)，按下工作電鈕，干燥機(jī)開始旋轉(zhuǎn)工作。
　　
　　5、開啟載熱體閥門，讓載熱體進(jìn)入干燥容器夾層內(nèi)，按工藝要求驗測。
　　
　　6、物料干燥完成后，先關(guān)閉載熱體閥門，然后向夾層內(nèi)注入冷卻水，待物料冷卻到常溫后，停止抽真空。開啟排真空閥，關(guān)電機(jī)，停止干燥機(jī)旋轉(zhuǎn)，打開孔蓋出料。
　　
　　用途
　　
　　本機(jī)適用于醫(yī)藥、食品、化工等行業(yè)的粉、粒狀物料的真空干燥和混合，尤其適用有下列要求的物料:
　　
　　1、不能接受高溫的熱敏性物料;
　　
　　2、容易氧化，有危險的物料;
　　
　　3、需回收溶劑和有毒氣體的物料;
　　
　　4、要求殘留揮發(fā)物含量極低的物料;
　　
　　5、要求混合充分，均勻的物料。