一、干燥工藝干燥工藝包括干燥時間、干燥溫度和干燥氣氛等的確定。三元材料前驅(qū)體為變價金屬的低價化合物，在空氣中會被氧化，且干燥溫度越高氧化程度越嚴重。但由于真空干燥和惰性氣氛保護干燥成本高且干燥效率低，而在空氣氣氛下適當(dāng)溫度干燥出來的前驅(qū)體品質(zhì)基本能滿足要求，所以一般選擇空氣氣氛干燥。 不同干燥溫度處理后的三元前驅(qū)體XRD圖從圖中可以看出150℃處理后的前驅(qū)體XRD譜圖和真空100℃處理的XRD譜圖已有明顯差異，因此前驅(qū)體濾餅在空氣中的干燥溫度應(yīng)小于150℃。當(dāng)溫度達到400℃時，前驅(qū)體會被氧化變成三價氧化物。不同干燥溫度下前驅(qū)體的總金屬含量隨著干燥溫度的升高而升高，比表面積在高200℃后突然增大。 不同干燥溫度下前驅(qū)體的總金屬含量和比表面積當(dāng)確定前驅(qū)體的干燥溫度不能高于150℃后，可以根據(jù)干燥設(shè)備的干燥效率和前驅(qū)體水分控制標準為水分含量小于1%，不同干燥設(shè)備所需的干燥時間不同。二、干燥設(shè)備根據(jù)傳導(dǎo)方式的不同，干燥可分為傳導(dǎo)干燥、對流干燥、輻射干燥、介電干燥和聯(lián)合干燥。選擇三元材料前驅(qū)體的干燥機至少需要考慮以下幾點：產(chǎn)品的水分含量要求；濾餅的水分含量以及濾餅含水量是否均勻；干燥機生產(chǎn)能力，物料的進給方式；干燥機與三元材料前驅(qū)體接觸部分材質(zhì)需要耐堿性，并且不能帶入金屬雜質(zhì)或其他雜質(zhì)；需要達到的干燥溫度等。三元材料前驅(qū)體的干燥可采用熱風(fēng)循環(huán)烘箱、回轉(zhuǎn)干燥機、盤式干燥機、耙式干燥機、微波干燥機等。1、熱風(fēng)循環(huán)烘箱熱風(fēng)循環(huán)烘箱外形像箱子，外壁是絕熱保溫層。 熱風(fēng)循環(huán)烘箱內(nèi)部結(jié)構(gòu)圖由風(fēng)機產(chǎn)生的循環(huán)流動的熱風(fēng)，吹到潮濕物料的表面達到干燥目的，熱空氣反復(fù)循環(huán)通過物料。1腳輪 2熱電偶 3控制面板 4保溫外殼 5風(fēng)機 6排氣口 7加熱絲8料盤 9料盤支架優(yōu)點：容易裝卸，物料損失小，料盤易清洗。因此，對于需要經(jīng)常更換產(chǎn)品、價高的成品或小批量物料，廂式干燥器的優(yōu)點十分顯著。熱風(fēng)循環(huán)的主要缺點是：物料得不到分散，干燥不均勻，干燥時間長；裝卸物料耗時、耗人工，勞動強度大，設(shè)備利用率低；卸物料時粉塵飛揚，環(huán)境污染嚴重；熱效率低，一般在40%左右，每干燥1kg水分約需消耗加熱蒸汽2.5kg。2、轉(zhuǎn)筒干燥器轉(zhuǎn)筒干燥器的主體是略帶傾斜并能回轉(zhuǎn)的圓筒體。 轉(zhuǎn)筒干燥器的優(yōu)點是：生產(chǎn)能力大，可連續(xù)操作；適用范圍廣，可用于干燥顆粒狀物料，對于那些附著性大的物料也很有利；易清掃。缺點：價格較高；安裝、拆卸困難；熱效率低；物料顆粒之間的停留時間差異較大，因此不適合于對溫度有嚴格要求的物料。 3、盤式連續(xù)干燥器 盤式干燥器結(jié)構(gòu)圖1導(dǎo)熱油箱 2熱油泵 3截止閥 4溫度計 5連續(xù)干燥器 6進料口7排氣口 8刮掃器 9加熱盤 10減速機 11下料口 12支腿空心加熱盤是該干燥器的主要部件，在其內(nèi)部以一定排列方式焊有折流隔板或短管，一方面增加了加熱介質(zhì)在空心盤內(nèi)的擾動，提高了傳熱效果；另一方面增加了空心盤的剛度并提高了其承載能力。每個加熱盤上均有熱載體的進出口接管。各層加熱盤間保持一定間距，水平固定在框架上。特點：熱效率高、能耗低、干燥時間短；可調(diào)控性好；被干燥物料不易破損；環(huán)境整潔等。注意事項，采用板框壓濾機壓濾的三元材料前驅(qū)體濾餅含水率較高，屬于膏狀物料，不能采用盤式干燥器。所以，若干燥器選擇盤式干燥，則前段的過濾洗滌設(shè)備需要選擇離心機。4、帶式干燥器帶式干燥器是一種連續(xù)帶真空的高傳導(dǎo)干燥器，根據(jù)物料干燥工藝可設(shè)置多層干燥帶，溫度在40~180℃，運行速率可調(diào)節(jié)。  帶式干燥器結(jié)構(gòu)圖1熱媒進口 2殼體 3擋料板 4傳動軸 5加熱板 6導(dǎo)帶 7進料口8進料閥 9真空管 10排污口 11放料閥 12熱煤出口特點:真空干燥下完成連續(xù)進料與出料；產(chǎn)品收率高；產(chǎn)品干燥室不與金屬物接觸，干燥后不損形貌；產(chǎn)品干燥工藝容易優(yōu)化，可調(diào)整性強；能耗低；適合大批量連續(xù)自動生產(chǎn)。