1.傳統(tǒng)的制粒、干燥工藝是每臺(tái)設(shè)備設(shè)置在單獨(dú)的凈化間內(nèi)，物料在多個(gè)凈化間內(nèi)來回轉(zhuǎn)序，無法避免人為二次污染現(xiàn)象。而新型固體制劑制粒干燥聯(lián)線采用密閉輸送的方式，保證了制粒、干燥工藝在同一個(gè)凈化間內(nèi)完成，杜絕了人為二次污染，使制粒、干燥工藝更加科學(xué)與合理，減少了設(shè)備占用空間，使生產(chǎn)工藝更加符合GMP要求。 

2.充分地考慮了系統(tǒng)之間設(shè)備的配套性,可根據(jù)用戶實(shí)際產(chǎn)量及劑型配套相應(yīng)型號(hào)的設(shè)備，使前后工序產(chǎn)量達(dá)到理想的合理配置，保證生產(chǎn)的連續(xù)性與穩(wěn)定性。 

3.通過人機(jī)界面控制系統(tǒng),可對(duì)濕法制粒,沸騰干燥制粒的工藝數(shù)據(jù)分別進(jìn)行儲(chǔ)存、采集與打印。通過一個(gè)控制柜控制多臺(tái)設(shè)備的參數(shù)設(shè)定與監(jiān)控，所有參數(shù)可以分級(jí)設(shè)定和修改并通過相應(yīng)級(jí)別設(shè)有多級(jí)密碼?？刂葡到y(tǒng)的主菜單上能夠?qū)崟r(shí)反映工作狀態(tài)、數(shù)據(jù)的統(tǒng)計(jì)，通過故障自診斷系統(tǒng)反映設(shè)備故障情況及報(bào)警記錄，使生產(chǎn)的工藝過程自動(dòng)化，并保證工藝的穩(wěn)定性。 

4.使?jié)穹ㄖ屏C(jī)與沸騰干燥制粒機(jī)的各自設(shè)備優(yōu)點(diǎn)得到充分的體現(xiàn)。同時(shí)采用濕法整粒機(jī)與干法整粒機(jī)與系統(tǒng)結(jié)合可以保證較高的制粒成品率。 

5.真空上料裝置、轉(zhuǎn)序提升裝置具有較高的自動(dòng)化生產(chǎn)條件，使用自動(dòng)化、機(jī)械化生產(chǎn)線取代傳統(tǒng)手工操作，降低了勞動(dòng)強(qiáng)度與粉塵污染。 

6.可根據(jù)用戶需求，在多點(diǎn)設(shè)置全自動(dòng)在位清洗噴頭，使CIP在位清洗得到了可靠保證。