轉(zhuǎn)爐煤氣由爐口噴出時,溫度高達1450～1500℃,并夾帶大量氧化鐵粉塵，需經(jīng)降溫、除塵，方能使用。凈化有濕法和干法兩種類型。①濕法凈化系統(tǒng)典型流程是：煤氣出轉(zhuǎn)爐后，經(jīng)汽化冷卻器降溫至800～1000℃,然后順序經(jīng)過一級文氏管、彎頭脫水器、二級文氏管、第二彎頭脫水器,在文氏管喉口處噴以洗滌水,將煤氣溫度降至35℃左右,并將煤氣中含塵量降至約100毫克/標米3。然后用抽風機將凈化的氣體送入儲氣柜。濕法工藝在世界上比較普遍,每噸鋼可回收60～80標米3煤氣，平均熱值約為2000～2200千卡/標米3。②美國和聯(lián)邦德國等國有些工廠采用干式電除塵凈化系統(tǒng)。煤氣經(jīng)冷卻煙道溫度降至1000℃，然后用蒸發(fā)冷卻塔，再降至200℃,經(jīng)干式靜電除塵器除塵,含塵量低于50毫克/標米3的凈煤氣,經(jīng)抽風機送入儲氣柜。干式系統(tǒng)比濕式系統(tǒng)投資約高12～15%;但無需建設(shè)污水處理設(shè)施,動力消耗低,但必須采取適當措施，防止煤氣和空氣混合形成爆炸性氣體。

　　轉(zhuǎn)爐煤氣是鋼鐵企業(yè)內(nèi)部中等熱值的氣體燃料?？梢詥为氉鳛楣I(yè)窯爐的燃料使用，也可和焦爐煤氣、高爐煤氣、發(fā)生爐煤氣配合成各種不同熱值的混合煤氣使用。轉(zhuǎn)爐煤氣含有大量一氧化碳，毒性很大，在儲存、運輸、使用過程中必須嚴防泄漏。

　　工藝流程：約1550℃的轉(zhuǎn)爐煙氣在ID風機的抽引作用下，經(jīng)過煙氣冷卻系統(tǒng)(活動煙罩、熱回收裝置及汽化冷卻煙道);溫度降至800～1200℃進入蒸發(fā)冷卻器;蒸發(fā)冷卻器內(nèi)12個雙介質(zhì)霧化冷卻噴嘴，對煙氣進行降溫、調(diào)質(zhì)、粗除塵，煙氣溫度降低到150～200℃，同時約有40%的粉塵在蒸發(fā)冷卻器的作用下被捕獲，形成的粗顆粒粉塵通過鏈式輸送機、雙板閥進入粗灰料倉由汽車外運。經(jīng)冷卻、粗除塵和調(diào)質(zhì)后的煙氣進入有4個電場的圓形靜電除塵器，煙氣經(jīng)靜電除塵器除塵后含塵量降至10mg/m3以下。靜電除塵器收集的細灰，經(jīng)過扇形刮板器、底部鏈板輸送機和細灰輸送裝置排到細煙塵倉由汽車外運至燒結(jié)廠重復利用。經(jīng)過靜電除塵器精除塵的合格煙氣經(jīng)過煤氣冷卻器降溫到70～80℃后進入煤氣柜，不合格煙氣通過火炬裝置放散。整套系統(tǒng)采用自動控制，與轉(zhuǎn)爐的控制相聯(lián)系。

　　隨著科學技術(shù)的快速發(fā)展，社會對環(huán)保的強烈要求，鋼鐵企業(yè)的環(huán)保工作已上升到?jīng)Q定企業(yè)生存與否的重要因素，轉(zhuǎn)爐煙氣除塵技術(shù)研究也將進一步深入。干法除塵工藝相比于濕法除塵工藝，其耗能少、耗水量低、除塵效率高等優(yōu)點決定了其為未來轉(zhuǎn)爐除塵的主流技術(shù)。干法除塵的主體除塵器則是決定該項技術(shù)發(fā)展的關(guān)鍵因素。

　　1、超高壓寬間距電除塵器

　　依據(jù)多依奇公式可知，使用超高壓電源以及加寬電極間距將提高除塵灰的有效驅(qū)進速度，因此在減少極板數(shù)量的同時還能達到同等的除塵效率。目前我國已經(jīng)研制出一種電除塵器具備超高壓寬間距的性質(zhì)，通過超高壓電場來增大電除塵器適用的粉塵比電阻范圍，有效的改善或解決煙氣含塵量超標情況下依舊保持除塵效率的問題。該除塵器能在滿足轉(zhuǎn)爐煉鋼除塵的要求下，長時間女全、穩(wěn)定的運行。

　　2、電袋一體化除塵器

　　電袋一體化除塵器是一種將電除塵器與布袋除塵器有機結(jié)合在一起的新型高效除塵器。煙氣先經(jīng)過電除塵區(qū)再進入布袋除塵區(qū)，通過前期電除塵器的捕集使煙氣中的含塵量大量降低。再利用粉塵的荷電性和同性相斥、異性相吸的特性而產(chǎn)生的電排斥和細微粒子電凝聚現(xiàn)象使濾料表面粉塵松散堆結(jié)，濾料阻力降低。電袋一體化除塵器能有效克服靜電除塵器對對超細顆粒的控制效果差的缺點，又克服了袋式除塵器不適宜高濕、高溫、粘接性強粉塵而無法應用于轉(zhuǎn)爐一次除塵的缺點。此外，電袋一體化除塵器還能與脫硫裝置一起使用從而實現(xiàn)除塵脫硫一體化。煙氣經(jīng)電除塵預除塵，再進入脫硫塔進行脫硫，最后利用低壓旋轉(zhuǎn)脈沖布袋除塵器除去余下的細小粉塵，該方法應用于生產(chǎn)實際將取得良好的社會效益和經(jīng)濟效益。