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產(chǎn)品簡介
汕頭超聲自主研發(fā)的輪轂激光焊縫相控陣超聲檢測系統(tǒng),采用旋轉平臺、水箱分體化結構。檢測系統(tǒng)具備手動(包括連續(xù)和點動)控制和自動掃查控制功能,具備探頭所需的上下、前后調整結構,具有異常報警與緊急保護措施,適用于汽車輪轂或類似結構工件的檢測。
目前國內主要還是采用傳統(tǒng)的單探頭脈沖反射法手工探傷,操作復雜,檢測效率低,需要專業(yè)的知識和經(jīng)驗,對檢測人員要求較高。該系統(tǒng)采用線性掃描檢測,具有掃描覆蓋范圍大,檢測結果圖像化顯示,結合C掃描圖像可完整評估輪轂的焊接質量,是傳統(tǒng)手工探傷的理想替代解決方案。系統(tǒng)具有操作簡單,安裝調試方便,工作效率高,勞動強度低,易于維護等特點。
搭載本公司自主研發(fā)相控陣探頭及相控陣儀器,實時掃查、數(shù)據(jù)采集及成像。
采用的水軟膜探頭進行掃查,適用于各類不同的輪轂曲面。
旋轉掃查平臺自帶上下無動力滾筒線,每條滾筒線最多可以放置2個輪轂。
旋轉掃查平臺自動固定輪轂,自動帶輪轂旋轉掃查,自動提供、回收耦合劑。
設備電箱安裝有工控機,可以在工控機上實現(xiàn)對設備的手動控制。
工控機實時成像,有質量異常報警、工件復檢等功能。
顯示模式:A掃 + L掃 + C掃,檢測圖像數(shù)據(jù)實時、自動采集。
操作系統(tǒng)平臺:Win XP/Win Vista/Win 7/Win 8/Win 10。
顯示分辨率:1920×1080,具備觸控功能。
成像方式:A、B閘門分別套住未熔合和氣孔缺陷區(qū)域與焊縫熔深區(qū)域,對應形成缺陷與焊縫熔深兩個C掃圖像。
判傷方式: 通過圖像自動判別未熔合和氣孔缺陷及焊縫寬度,有缺陷傷或焊縫寬度小于設定閾值時報警,并通過示意圖直觀顯示。
能夠通過PLC控制機械的轉動與停止,探傷過程自動記錄,最小采集1周(360°),采集1.25周(450°)的檢測數(shù)據(jù),默認設置為檢測380°。
工藝參數(shù)保存調用功能:調校好的工藝參數(shù)可以保存,方便以后的調用。
數(shù)據(jù)轉存回放功能:保存的檢測記錄可以通過U盤、網(wǎng)絡等方式轉存到其他電腦,檢測記錄(包括檢測參數(shù)及A/L/C掃圖像數(shù)據(jù)等0可以進行回放重現(xiàn)及分析。
打印檢測報告功能:將保存的檢測記錄按專用格式輸出形成檢測報告,包含檢測時間、輪轂信息、人員信息、C掃圖像等。
C掃圖像分辨率最小可以達到1mm。
輪轂激光焊縫相控陣超聲檢測合格圖像
輪轂激光焊縫相控陣超聲檢測缺陷圖像
| 供電電壓 | AC 220V,50Hz |
| 旋轉電機電壓 | AC 220V,功率120W |
| 推桿電機電壓 | DC 48V,速度48mm/s |
| 檢測范圍 | 汽車輪轂直徑≤680mm |
| 探頭調節(jié) | 高度調整范圍:90~210mm;前后調整范圍:0~150mm |
| 氣動卡盤工作壓力 | 0.6MPa,卡爪移動量6mm |
| 探傷速度(可調) | 0~150mm/s,連續(xù)旋轉(正反轉),轉速≤5RPM |
| 重復定位精度 | X/Y/Z≤±0.5mm,旋轉軸(減速機旋轉輸出軸)重復定位精度±1° |
| 水箱容積 | 30L;噴水流量:約20ml/s |
| 設備承重 | ≤50kg |
| 設備自重 | ≤500kg |
| 設備尺寸(不含電箱) | 3.5m×1.3m×1.3m |
| 檢測儀器 | CTS-PA22X相控陣超聲檢測系統(tǒng) |
| 成像方式 | A掃+B掃+C掃;雙閘門,可同時產(chǎn)生2個C掃圖像分別監(jiān)控缺陷和焊接寬度 |
| 探頭參數(shù) | 輪轂檢測專用探頭(含探頭、楔塊及軟膜) |
| 檢測節(jié)拍 | 以檢測工件周長1700mm為例,檢測數(shù)據(jù)采集分析時間約為40秒,上下料時間為20秒,總共節(jié)拍約60秒 |
| 探頭耦合方式 | 噴水耦合 |
| A掃波形顯示 | 全波 |
| 發(fā)射電壓 | 雙極性方波,±45 V~±100 V可調,步進5V |
| 重復頻率 | 10 kHz |
| 脈沖寬度 | 30~1000 ns,步進5ns |
| 帶寬 | 0.5~20.8MHz |
| 增益范圍 | 0~90 dB,步進0.1dB |
| 濾波器 | 低、中、高3檔 |
| 相控陣探頭接口 | IPEX接口 |
| 編碼接口 | 增量式編碼器 |
| 網(wǎng)絡接口 | 1個,100M/1000M 以太網(wǎng) |
| USB接口 | 4個 |
| COM串口 | 2個 |
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