吸附脫附組合工藝　　對于難溶性揮發(fā)性有機物，濃度未達到催化燃燒、蓄熱式氧化燃燒工藝的濃度范圍，如果用催化燃燒、蓄熱式氧化燃燒的處理工藝，運行費用會大大提高，而運用吸附、再生濃縮后，結合催化燃燒、蓄熱式催化燃燒、蓄熱式焚燒既能大大降低設備投入和運行成本，又能滿足排放要求

　　吸附脫附組合工藝
　　對于難溶性揮發(fā)性有機物，濃度未達到催化燃燒、蓄熱式氧化燃燒工藝的濃度范圍，如果用催化燃燒、蓄熱式氧化燃燒的處理工藝，運行費用會大大提高，而運用吸附、再生濃縮后，結合催化燃燒、蓄熱式催化燃燒、蓄熱式焚燒既能大大降低設備投入和運行成本，又能滿足排放要求。
　　吸附的原理
　　當流體與多孔固體接觸時, 流體中某一組分或多個組分在固體表面處產生積蓄, 此現(xiàn)象稱為吸附。 吸附屬于一種傳質過程，物質內部的分子和周圍分子有互相吸引的引力，但物質表面的分子，其中相對物質外部的作用力沒有充分發(fā)揮，所以液體或固體物質的表面可以吸附其他的液體或氣體，尤其是表面面積很大的情況下，這種吸附力能產生很大的作用，所以工業(yè)上經常利用大面積的物質進行吸附，如活性炭、碳纖維、沸石等。
　　活性炭吸附+催化燃燒
　　活性炭吸附+催化燃燒處理系統(tǒng)是將吸附材料裝填在固定床中，再將吸附床與催化燃燒裝置組合成凈化處理系統(tǒng)。該工藝系統(tǒng)非常適合處理大氣體量、低濃度的VOCs廢氣，凈化效率高，運行節(jié)能其單套系統(tǒng)的廢氣處理量可以從幾千m3/h到十幾萬m3/h，已普遍應用于汽車噴涂、印刷、醫(yī)藥化工等行業(yè)。
　　特點：
　　1、操作方便：設備工作時，實現(xiàn)自動控制。
　　2、能耗低：設備啟動僅需15-30分鐘升溫至起燃溫度(有機廢氣濃度較高時)耗能僅為風機功率。
　　3、安全可靠：設備配有阻火系統(tǒng)、防爆泄壓系統(tǒng)、超溫報警系統(tǒng)及的自控系統(tǒng)。
　　4、阻力小，凈化效率高：采用當今的貴金屬鈀、鉑浸漬的蜂窩狀陶瓷載體催化劑，比表面積大。
　　5、占地面積?。簝H為同行業(yè)同類產品的70%-80%，且設備基礎無特殊要求。

　　工藝原理：

　　經過濾器去除塵雜后的廢氣，經過合理的布風，使其均勻地通過固定吸附床內的活性炭層的過流斷面，在一定的停留時間，由于活性炭表面與有機廢氣分子間相互引力的作用產生物理吸附(又稱范德華吸附)，其特點是：吸附質(有機廢氣)和吸附劑(活性炭)相互不發(fā)生反應;過程進行較快;吸附劑本身性質在吸附過程中不變化;吸附過程可逆;從而將廢氣中的有機成份吸附在活性炭的表面積，從而使廢氣得到凈化，凈化后的潔凈氣體通過風機及煙囪達標排放;每套裝置設多臺吸附床，一套用于脫附，其余用于吸附。
　　達到飽和狀態(tài)的吸附床應停止吸附，通過閥門切換進入脫附狀態(tài)，過程如下：啟動脫附風機、開啟相應閥門和遠紅外電加熱器，對催化燃燒床內部的催化劑進行預熱，同時產生一定量的熱空氣，當床層溫度達到設定值時將熱空氣送入吸附床，活性炭受熱解吸出高濃度的有機氣體，經脫附風機引入催化燃燒床，在貴金屬催化劑的作用下于一個較低的溫度進行無焰催化燃燒，將有機成分轉化為無毒、無害的CO2 和H2O，同時釋放出大量的熱量，可維持催化燃燒所需的起燃溫度，使廢氣燃燒過程基本不需外加的能耗(電能)，并將部分熱量回用于吸附床內活性炭的解吸再生，從而大大降低了能耗。
　　當燃燒廢氣濃度較高、反應溫度較高時，混流風機自動開啟，補充新鮮的冷空氣以降低溫度、確保催化燃燒床安全、高效運行。
　　沸石轉輪+燃燒工藝：
　　沸石濃縮轉輪+RTO系統(tǒng)是適合低濃度、大風量的有機廢氣處理裝置。系統(tǒng)主要由預處理裝置、沸石濃縮轉輪、蓄熱式焚燒(催化燃燒)、風機、煙囪等組成。系統(tǒng)原理：主要利用沸石分子篩的多孔吸附性將有機物吸附濃縮，濃縮后的有機物經RTO高溫(≥750℃)將有機組分中的C、H化合物氧化分解成無害的CO2、H2O等。
　　特點：


　　1.吸附、脫附效率高;
　　2.轉輪吸附VOCs所產生的壓降低，減少電力能耗;
　　3.使原本高風量、低濃度的VOCs廢氣，轉換成低風量、高濃度的廢氣，濃縮倍數(shù)達到5-15倍，縮小后處理設備的規(guī)格，運行成本更低;
　　4.整體系統(tǒng)采用模組化設計，具備了較小的空間需求，且提供了持續(xù)性及無人化的操控模式;
　　5.系統(tǒng)自動化控制，單鍵啟動，操作簡單，并可搭配人機界面監(jiān)控重要操作數(shù)據(jù)