１、 由于氰尿酸產(chǎn)量較大，故設(shè)計(jì)為兩套裝置，單套裝置年產(chǎn)量　　　
１００００噸。
２、由于氰尿酸物料物料含結(jié)晶水，且干燥后物料要求含濕量較低，采用強(qiáng)化氣流干燥機(jī)很難一次性達(dá)到產(chǎn)品含濕量要求，而且動(dòng)力消耗過(guò)大，能耗太高；但是，由于濕物料在升溫及析出結(jié)晶水階段有粘性，對(duì)盤式連續(xù)干燥器正常運(yùn)行有影響，無(wú)法發(fā)揮其動(dòng)力消耗低、能耗低的優(yōu)點(diǎn)。因此，我們決定采用先強(qiáng)化氣流干燥再盤式連續(xù)干燥的組合干燥工藝路線，充分發(fā)揮各自干燥型式的特長(zhǎng)，優(yōu)勢(shì)互補(bǔ)。具體工藝流程如下：由上道工序來(lái)的含濕量３０％的濕物料，被送至強(qiáng)化氣流干燥器進(jìn)料器的料斗內(nèi)，并被均勻定量地加進(jìn)強(qiáng)化氣流干燥管下部進(jìn)行干燥作業(yè)。干燥空氣被送風(fēng)機(jī)抽吸進(jìn)入干燥系統(tǒng)，通過(guò)熱風(fēng)爐的加熱，經(jīng)干燥器下部的氣體分布器和強(qiáng)化器進(jìn)入干燥管內(nèi)與濕物料進(jìn)行傳熱傳質(zhì)，進(jìn)行干燥作業(yè)。干燥后的成品物料（含濕量１５％）從干燥器主機(jī)頂部出口由濕空氣攜至旋風(fēng)分離器，經(jīng)旋風(fēng)分離后，大部分物料被收集成為產(chǎn)品。尾氣再經(jīng)過(guò)袋式除塵器分離，兩級(jí)除塵后的尾氣在引風(fēng)機(jī)的抽吸下排入大氣。
兩級(jí)分離后的含濕量１５％左右的濕物料，由閉風(fēng)出料器排到螺旋輸送機(jī)中，由螺旋輸送機(jī)分配給兩臺(tái)盤式干燥器中，加入干燥器內(nèi)進(jìn)行干燥作業(yè)。干燥盤內(nèi)通入０.３ＭＰａ飽和水蒸汽，物料在流動(dòng)過(guò)程中完成傳熱傳質(zhì)過(guò)程，達(dá)到干燥的目的。已干物料在干燥器底部的排料口排出，從物料中逸出的濕汽由設(shè)在頂部的排濕口排出。（工藝流程見(jiàn)附圖）
３、盤式連續(xù)干燥器熱源為０.３ＭＰａ飽和水蒸汽。強(qiáng)化氣流干燥器使用被０.６ＭＰａ（表壓）飽和水蒸汽加熱到１３０℃，然后再經(jīng)電加熱到２００℃的熱風(fēng)。